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什么是气孔?

铸钢件在加工过程中,气孔是较为常见的缺陷之一,无论是在加工大齿圈、轴承座还是磨盘,都会出现气孔现象,那么钢液中的气体从何而来呢?一起来看下吧!   据行业有经验的师傅分析,炉料本身及其表面上的锈和油污、熔炼用的铁合金和炉渣的组成物、耐火材料、空气、所用工具、铸型、铸型涂料等都可能是钢液中的气体来源。这些气体来源,使钢液中溶解了大量的氧、氢和氮。这些气体的溶解度在钢液凝固时突然降低,使超过固溶的气体从钢液中析出并可能在铸钢件中形成气孔。 气孔的分类   在铸钢件中,气孔或大或小,类型不一,其产生的原因也不尽一样,通常按气体的来源不同可以把气孔分为三类,即侵入性气孔、析出性气孔和反应性气孔。侵人性气孔的气体来自于铸型,析出性气孔的气体来自于钢液,反应性气孔则是由钢液和铸型接处发生化学反应后生成的气体形成的。气孔的种类不同,在铸件上表现出的特征也有一定的差异。   1、侵入性气孔一般体积较大,多为圆形、椭圆形及梨形。呈梨形时,梨形尖端即为气体侵入部位。在气体比较多的情况下也可能成为蜂窝状,这种气孔表面光滑,有光泽或有轻微氧化色。侵入性气孔多在铸件的上表面,靠近砂型和型芯的表面处,单个或局部出现,有时侵入的气泡也会随钢液流动或上浮,使气孔位置不定,所以也可能在铸件其他位置处发现气孔。   2、在铸钢件中,析出性气孔多为密集均匀的小圆球状或裂纹状多角形,有时为断续的裂纹形态或混合形,常常与缩松共存。在钢中气体较少时,析出性气孔呈裂纹状,在气体含量较高时,呈圆球状,析出性气孔常在铸件断面处大面积均匀分布,在冒口附近、铸件死角及后凝固处居多。由于这种气孔是由钢液中析出的气体产生的,所以如果某一铸件出现这种气孔时,用同一炉或同一包钢液浇注的铸件,大多数也都会有这种气孔。   一旦铸造后成品表面有气孔,那么铸钢件在美观度上就会有所折扣,因此每个铸钢厂家在加工铸钢件时,一定要熟知气孔的形成原因,尽量避免气孔的产生,这样才能生产出更为优质的大型铸钢件。   洛阳宇捷加工生产的产品都使用高品质的材料给客户更好的体验

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2020-11

铸件的凝固应遵循什么原则?

   在加工大型铸钢件中,铸件凝固是关乎铸件质量的关键环节之一,对于铸件铸造整个流程中有很大的影响力。为了更好的把控铸件的凝固,洛阳宇捷整理了一些相关资料,供大家参考!   顺序凝固原则:   在铸件上可能出现缩孔的厚大部位通过安放冒口等工艺措施,使铸件远离冒口的部位先凝固,然后是靠近冒口的部位凝固,之后才是冒口本身凝固。   铸件顺序凝固时,而比较早凝固的部分就会得到一些慢凝固部分的补缩,而比较慢凝固部分会得到冒口的补缩,让缩孔都集中在冒口,能够获得更为紧密的铸件。   顺序凝固的优点是:冒口的补缩作用好,可防止缩孔和缩松,获得组织致密且无缩孔的铸件。顺序凝固原则主要适用于必须补缩的场合,如铝青铜,铝硅合金和铸钢件等。   顺序凝固的缺点是:由于铸件各部分温差大,容易产生应力、变形和热裂。由于需要足够大的冒口和必要补贴,会降低工艺出品率,并增加去除冒口和补贴的工作量。   同时凝固原则:   铸件相邻各部位或铸件各处凝固开始及结束的时间相同或相近,甚 是同时完成凝固过程,无先后的差异及明显的方向性,称作同时凝固。   同时凝固的优点是:铸件没有温差或温差很小,不容易产生应力、变形和热裂;由于不用补缩冒口或冒口很小而节约金属;还能简化工艺,减少工作量。   同时凝固的缺点是:铸件中心区域往往会存在缩松,组织不够致密。   适用于收缩较小的普通灰铸铁和球墨铸铁。   铸件凝固顺序的控制   铸件的凝固顺序可以用工艺措施或特别手段来调整控制,一般说可分为如下几方面:   1、合理确定浇注系统,使金属液进入铸型型腔的位置要有利于选定的凝固原则。   2、合理调整浇注工艺,如浇注温度和浇注速度,使其适合于选定的凝固原则。   3、合理应用冒口、补贴和冷铁,使其能促进选定凝固原则的实现。   4、合理采用特别的强冷或保温手段来保证所选定的凝固原则的实现。   铸件是工业生产发展必不可少的金属成熟部件,为了能更好的生产高质量铸件,要积极应对难题,认真、严谨把控好每一道加工工序。  洛阳宇捷对产品的一系列流程都有严格的把控,***生产大型齿轮齿条齿圈矿山机械配件非标定制

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2020-10

常见的轴承座缺陷清除方法

  大型轴承座一般用于球磨机、轧钢机和破碎机上,常用材质主要为ZG230-450、ZG270-500和一些合金钢等。铸钢轴承座在铸造的时候难免会遇到一些不可避免的缺陷,对于一些常见的缺陷可以通过合理的手段进行修复。本文就给大家讲解一下常见的轴承座缺陷清除方法。       1. 裂纹等线性缺陷。轴承座进行完UT和MT检查后,确定出缺陷的大小、位置以及深度,一般会采用机加工的方法清除缺陷。粗加工状态下挖除深度不超过本缺陷所在平面壁厚的2/5,圆孔处裂纹挖除深度应小于50mm;半静加工状态下挖除深度不超过本缺陷所在平面壁厚的1/3,圆孔处裂纹挖除深度应小于35mm。   2. 夹渣、砂眼、气孔、疏松等非线性缺陷。缺陷比较小的,选择手枪钻的方法挖除;砂眼缺陷,可先用洋冲进行敲击使之变疏松,再用合金磨头打磨去除缺陷;表面缺陷比较大的,需要机床加工去除表面缺陷,粗加工状态下挖除深度不超过本缺陷所在平面壁厚的2/5,半精加工状态下挖除深度不超过本缺陷所在平面壁厚的1/3。   3. 成品表面存在的微小气孔、砂眼等散点状缺陷。一般先采用手工打磨的方法去除缺陷,然后再用氩弧焊进行补焊,用抛光机对补焊表面进行手工抛光。   轴承座表面缺陷或内部缺陷挖除至肉眼看不到后,还要对开挖部位进行着色探伤,确认无缺陷后再进行补焊。

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